鍛造爐線改造成功，廢氣排放無影無蹤

      近期，東風鍛造有限公司熱處理清校車間順利完成了一項關鍵生產設備的升級改造，將 5＃油基淬火爐成功轉換為水基淬火爐。此次改造不僅實現了廢氣零排放，顯著降低了生產成本，更突破了 PV 曲軸調質產能的瓶頸，為后續產能提升奠定了堅實基礎。

     隨著 PV 曲軸市場需求的日益增長，東風鍛造為滿足訂單交付壓力，不斷尋求生產效率與成本控制的優化方案。經調研發現，水基淬火技術已成為行業主流，公司果斷決定對 5＃爐進行改造，開辟第三條 PV 曲軸調質生產線。為此，裝備部成立了專項攻關小組，負責項目的整體規劃與推進，由經驗豐富的主任工程師楊立明制定詳細的項目時間表，改造工程于 3 月 23 日正式啟動。

      在改造過程中，攻關小組面臨多項技術挑戰。首先是兩臺換熱器的遷移與優化。由于原安裝位置在地坑，維修難度大且安全風險高，團隊決定將其遷移至 3＃爐和 5＃爐爐前空地。盡管這一方案面臨管道延長、成本增加等問題，但從長遠考慮，項目團隊權衡利弊后決定實施。經過 4 天的緊張施工，不僅完成了遷移，還制定了《5＃爐淬火槽閥門管路系統操作說明書》，為后續生產與維護提供了有力指導。

     與此同時，熱清作業部保全班負責的換熱器拆解清洗工作也同步進行。保全工匠邢掌印帶領兩名年輕員工，經過 4 天的細致作業，完成了散熱片、螺釘、密封圈等部件的拆解、清洗與重新安裝，確保了設備的高效運行。

原爐淬火油的清理是另一大難題。沉積十年的油垢覆蓋淬火槽，改造團隊不僅對槽體及內部部件進行了徹底清理，還前瞻性地提出刷漆防腐蝕措施，確保新爐線的長期穩定運行。

      在工程重點環節 —— 落料防磕碰改善中，團隊通過測繪與創新設計，改進了滑板材料與弧度，有效減小了落料沖擊力，解決了長期困擾生產的熱態磕碰問題。而在新介質切換過程中，團隊巧妙利用油水密度差，通過加熱、攪拌、溢流等方式，徹底清除了淬火槽內殘留的油漬，確保了新介質的純凈度，為產品質量提供了堅實保障。

       隨著新鮮介質注入淬火槽，新改造的水基淬火爐正式投入使用，首根曲軸順利入水，標志著該項目圓滿完成。此次改造不僅提升了生產效率與產品質量，更體現了東風鍛造在綠色制造領域的積極探索與實踐，為行業樹立了產能與環保雙贏的新典范。

【供稿：胡平】